Рубрика: Новости отрасли

Американская Cameron International Corporation (Хьюстон, входит в Schlumberger) выплатит $1,4 млн за поставку нефтегазового оборудования для освоения арктического морского проекта «Газпром нефть шельф», говорится в сообщении Минфина США.

«Cameron согласилась оплатить свою потенциальную гражданско-правовую ответственность за очевидные нарушения Директивы 4 Минфина США» относительно санкций в отношении поставок российским компаниям услуг по бурению и оборудования для арктического шельфа», — сообщило ведомство.

В частности, говорится, что между июлем 2015 года и ноябрем 2016 года американские руководители высшего звена Cameron утвердили контракты для своей дочерней компании Cameron Romania S.R.L. для поставок товаров компании «Газпром нефть шельф», которая подпадает под указанные санкции.

Запросы румынской компании к Cameron об одобрении контрактов разными способами ссылались на то, что поставки будут осуществляться для разведки или добычи арктического проекта «Газпром нефть шельфа» и что направление поставок – российская Арктика.

«Минфин США решил, что Cameron добровольно не раскрыла очевидные нарушения и что очевидные нарушения представляют собой не вопиющий случай», — говорится в заявлении.

«Газпром нефть шельф» разрабатывает Приразломное нефтяное месторождение – оно расположено в юго-восточной части Баренцева моря в 60 км от берега.

Извлекаемые запасы нефти составляют 79 млн тонн. Лицензия на разработку принадлежит ООО «Газпром нефть шельф», дочернему обществу «Газпром нефти». Приразломное – единственное шельфовое месторождение в российской Арктике, на котором ведется добыча нефти. Промышленная разработка месторождения начата в декабре 2013 года. Далее

На прошедшей XVI Международной выставке по судостроению, судоходству, деятельности портов, освоению океана и шельфа «НЕВА-2021» АО «Армалит» продемонстрировало новые электроприводы серий ЭПМ (многооборотные), ЭПН (неполнооборотные) и ЭПП (прямоходные). О выставочных образцах продукции корреспонденту MASHNEWS рассказала начальник конструкторского отдела электрооборудования АО «Армалит» Людмила Епифанова.

«Конструктивно электроприводы построены на базе бесконтактных высокомоментных электродвигателей с постоянными магнитами на роторе. Применение таких двигателей позволило существенно сократить габариты приводов и отказаться от контактных электрокомпонентов, что значительно повысило надёжность и долговечность изделий», — сообщила Людмила Епифанова.

Специалист подчеркнула, что функционал электроприводов производства старейшего в России профильного предприятия конкурирует с лучшими образцами в мире. Отличительная особенность продукции — наличие предотказной диагностики работы как привода, так и арматуры.

Людмила Епифанова отметила также, что интеллектуальный блок управления сигнализирует об отклонениях текущих параметров от нормативных и предупреждает о возможных отказах. Это позволяет перейти от регламентного к обслуживанию по техническому состоянию, что существенно сокращает эксплуатационные расходы. Далее

В сентябре «Волгограднефтемаш» празднует 80 лет со дня основания предприятия.  В 1941 году был запущен Сталинградский завод тяжелого крекингового оборудования. С того момента начался отсчет истории предприятия, которое за свое существование сменило несколько названий: СЗТКО, завод им. Петрова, Волгограднефтемаш.

История завода красочна и многогранна:

1947 г.  — освоено производство и выпущены первые простейшие теплообменники;
1948-1952 гг.  — изготовлена, а затем смонтирована первая отечественная крекинг-установка для Куйбышевского НПЗ;
1951 г. — выпущены первые центробежные насосы НГК, НГД и НП;
1963 г. — произведены первые коксовые камеры для Ферганского и Ново-Бакинского НПЗ;
1981 г. — освоено производство шаровых кранов диаметром 1000 мм для газопровода «Уренгой-Помары-Ужгород»;
2013 г. — получена лицензия на право изготовления оборудования для ядерных установок;
2016 г. — впервые в России изготовлены теплообменники высокого давления с затвором типа «Breech Lock.

Волгограднефтемаш обладает значительными референциями по производству оборудования по российским и международным стандартам. На протяжении десятилетий постоянными партнерами предприятия являются крупные заказчики Российского и ближнего зарубежья, такие как Газпром, Газпром нефть, Лукойл, Роснефть, Сургутнефтегаз, Сибур, Новатэк, Белнефтехим, КазМунайГаз и другие.

В разные периоды менялся порядок управления и состав предприятия. Однако во все времена его главным достоянием оставался сплоченный коллектив, который, опираясь на опыт своих предшественников, движется вперед, применяя в своей работе современные методы и достижения. В настоящее время на предприятии трудится около 3000 человек, формируя единый слаженный механизм.

В честь знаменательной даты лучшие работники предприятия получили награды федерального, регионального и муниципального уровня. Особенно стоит отметить сотрудников, которые удостоены Почетной грамоты Министерства промышленности и торговли Российской Федерации за многолетний и плодотворный труд:

— Воробьев Владимир Викторович, электромонтер по ремонту и обслуживанию электрооборудования цеха централизованного ремонта;

— Колотов Василий Владимирович, заместитель начальника по технической части литейного производства;

— Никулин Алексей Николаевич, начальник планово-распределительного бюро котельно-сварочного цеха № 16;

— Никонов Андрей Борисович, электросварщик ручной сварки котельно-сварочного цеха № 6;

— Сяткин Александр Сергеевич, электросварщик на автоматических и полуавтоматических машинах котельно-сварочного цеха № 2;

— Дмитрий Геннадьевич Ильин, директор по производству.

На протяжении восьми десятилетий завод активно развивается и наращивает свой производственный потенциал, оперативно реагируя на меняющиеся потребности рынка. Внедряя современное оборудование и передовые технологии предприятие «Волгограднефтемаш» продолжает изготавливать уникальное, высокоэффективное и надежное оборудование для топливно-энергетического комплекса, внося свой вклад в обеспечение технологической независимости России. Далее

Инженер-химик 1 категории Вера ЗЕМКО и заместитель главного конструктора – руководитель проектной группы АО «Армалит» Максим ИВАНОВ отмечены дипломами I степени за участие в форуме.

24 сентября, завершающий день работы «НЕВА 2021», объявлен Молодежным днем. По инициативе НТО судостроителей имени Крылова и СПбГМТУ в «Экспофоруме» организовано межотраслевое мероприятие «Инновации молодых кораблестроителей». На церемонию награждения собрались победители и лауреаты различных молодежных конкурсов в области науки и техники, сотрудники судостроительных предприятий и проектных организаций.

Наш коллега Максим Иванов выступил с докладом на тему «Способ настройки кранов шаровых с резьбовыми втулками». Именно за эту научно-техническую работу специалист АО «Армалит» признан лауреатом конкурса «Молодой кораблестроитель – инженер года 2019». Предложенное Максимом Игоревичем решение запатентовано и уже более пяти лет успешно применяется на нашем заводе.

Вера Земко работает на АО «Армалит» с 2013 года. Она стала лауреатом конкурса «Молодой кораблестроитель – инженер года» в 2018 году, представив работу о перспективных способах улучшения уплотнительной поверхности запорного трехэксцентрикового дискового затвора. Предложенное решение также успешно внедрено на предприятии. Помимо личного участия в производственной жизни, общественной и спортивной жизни завода, Вера Сергеевна курирует молодых специалистов в области научно-практической деятельности. Не случайно девушка с активной жизненной позицией отмечена также Благодарственным письмом «За плодотворное сотрудничество в рамках организации и проведения 16-й выставки „НЕВА 2021“». Далее

За эффективный и добросовестный труд, достижения в профессиональной деятельности и весомый вклад в развитие предприятия в этом году в честь профессионального праздника Дня Машиностроителя награждены более 50 сотрудников МК «Сплав». Среди тех, кто получил награды различного уровня – технологи, инженеры-конструкторы, наладчики станков с ЧПУ, слесари механосборочных работ, токари и кузнецы, диспетчеры, экономисты, специалисты технического контроля, IT-технологий и др. За большой вклад в развитие промышленности и многолетний добросовестный труд два сотрудника корпорации награждены Почетной грамотой Министерства промышленности и торговли Российской Федерации: Иванов Николай Васильевич, начальник ПКБ-1 ПКТИ «Атомармпроект», и Степанова Марина Анатольевна, ведущий инженер-технолог по ковке и штамповке бюро по технологической подготовке производства ОГТ. На церемонии награждения присутствовали представители практически всех цехов и подразделений завода – многие работники, несмотря на праздник, отмечают торжественную дату на своих рабочих местах, не прерывая производственный процесс. Награды лучшим сотрудникам вручали генеральный директор Корпорации «Сплав» Наталья Орловская, министр промышленности и торговли Новгородской области Иван Чекмарев и Ольга Павлова, заместитель Главы Администрации Великого Новгорода. Также в церемонии поздравления трудового коллектива принял участие и председатель Комитета экономического развития и инвестиций Администрации Великого Новгорода Дмитрий Гугнин. Далее

Генеральный директор Кирилл Марченко и глава муниципалитета Анатолий Климов перерезали символическую красную ленточку.

Руководство Ракитянского арматурного завода ввело в эксплуатацию новый цех. На открытии участка прямошовных труб присутствовали руководители, работники завода, представители администрации района.

С приветственным словом к собравшимся обратился Кирилл Марченко. Он поздравил своих коллег с Днём машиностроителя, который будет отмечаться в воскресенье. Руководитель сказал, что благодаря открывшемуся цеху производство труб будет увеличено в два раза. Завод выпустит порядка 1200 тонн продукции.

«Прошло не так много времени с тех пор, как Ракитянский арматурный завод стал частью Трубной металлургической компании (ТМК). За прошедший год на заводе произошли значительные изменения: была изменена система оплаты труда, на 65% увеличено количество рабочих мест. А самое главное, это, конечно же, «портфель заказов». На текущий и следующий годы мы загружены полностью. И уже заложена основа на 2023 год», – сказал Кирилл Марченко.

Руководитель остановился на конкретных проектах, в которых участвует ТМК. Компания входит в число крупных поставщиков оборудования для атомных электростанций (АЭС) на российском и международном рынках. Машиностроители поставляют свою продукция для возведения АЭС в Курской области, Турции. Вскоре трубы из Ракитянского району пойдут в Финляндию, Венгрию, Египет.

Кроме того, модернизация производства позволила вывести продукцию на рынок, не только как составляющую для возведения АЭС, а как отдельный продукт. По словам Кирилла Марченко, трубопроводные системы завода пользуется немалым спросом.

Поздравил машиностроителей с профессиональным праздником и Анатолий Климов. Он отметил важность сегодняшнего события. Ему, как руководителю района, важно, чтобы промышленность развивалась, появлялись новые рабочие места.

По экспертным оценкам, в ближайшие три года потребность партнеров ТМК в трубопроводах составит более 33 тыс. тонн. С учетом планов по наращиванию мощностей, компания сможет обеспечить 10–15% от этих объемов.
Соглашение о сотрудничестве между ТМК и Росатомом было подписано в 2019 году. Оно предполагает взаимодействие в сфере производства и применения высокотехнологичной трубной продукции, включая совместную разработку новых типов труб из стали. Далее

На Ковыктинское газоконденсатное месторождение Газпрома поставили арматурный блок для модульного турбодетандерного агрегата.

Турбодетандеры – это турбомашины, у которых за счет расширения газообразного рабочего тела (природного газа) вырабатывается механическая энергия.
Их использование позволяет увеличить эффективность работы газового комплекса за счет повышения качества природного газа, а также выработки дополнительной электроэнергии.
Получение высоких показателей эффективности схем подготовки газа с использованием турбодетандеров новых конструкций основывается на учете реальных свойств природного газа и переменных режимов работы газовых комплексов.

Турбодетандерные агрегаты включают в себя:

• блок турбодетандера,
• блок арматурный.

 Рабочие газы:

• природный газ,
• попутный нефтяной газ (ПНГ),
• технологический углеводородный газ.

 Агрегат со вспомогательными системами смонтирован на общем основании, и поставляется с ответными фланцами и крепежными деталями.
Блочно-модульное оборудование для Газпрома оснащено трубопроводной арматурой Саратовского арматурного завода (САЗ) и завода Курганспецарматура, приводами AUMA. Далее

Инженеры подразделения ООО «ПРИВОДЫ АУМА» в г. Химки провели двухдневные технические консультации для специалистов Стойленского ГОКа – электрослесарей по обслуживанию и ремонту оборудования.   

На Стойленском ГОКе эксплуатируются электроприводы АУМА как с блоками управления AUMA MATIC, так и AUMATIC. Интеллектуальные электроприводы, объединенные в большую сеть из нескольких десятков устройств, управляются по протоколу Profibus DP. Простоту, удобство и беспроблемность такого цифрового управления отметили эксплуатирующие службы предприятия.

«Очень рад, что на предприятии специалисты активно используют приложение AUMA Assistant App. Коллеги привезли с собой снятые с оборудования архивы данных, мы их вместе посмотрели, обсудили. Это помогло решить практические задачи, с которыми столкнулись эксплуатирующие службы в рамках производственного процесса», — комментирует Никита Рычков, старший инженер технической поддержки ООО «ПРИВОДЫ АУМА».

С 2001 года оборудование АУМА широко представлено на объектах горно-обогатительной отрасли. Среди них такие горно-обогатительные комбинаты, как Лебединский ГОК, Михайловский ГОК, Оленегорский, Ковдорский, Гайский, Учалинский, Бурибаевский, Коршуновский, Забайкальский, Архангельский ГОКи. Далее

Конференция прошла 20 сентября, в «нулевой день» работы ХVI Международной выставки-конференции по гражданскому судостроению, судоходству, деятельности портов, освоению океана и шельфа «НЕВА 2021». С докладом «О комплексных поставках судовой трубопроводной арматуры для строительства ледокольного флота» выступил коммерческий директор АО «Армалит» Евгений КОПТЯЕВ.

В своем сообщении он обозначил ряд проблем, таких, как медленные темпы импортозамещения, недостаточную стандартизацию и особо подчеркнул, что «Высокая доля импорта и законодательные ограничения по нему в ближайшее время приведут к трудностям с набором необходимого количества баллов для признания российского производства судна (согласно Постановлению Правительства РФ № 719 от 17 июля 2015 г.) и риску срыва сроков строительства».

В качестве способа решения данной проблемы Евгений Коптяев предлагает создание центров компетенций, прежде всего, на базе предприятий, которые являются экспертами в отрасли. В свою очередь, такие центры должны обладать рядом характеристик: собственные производственные мощности с необходимым количеством оборудования для полного цикла производства; наличие сырья, материалов и комплектующих преимущественно отечественного производства; наличие опыта проектирования и конструкторского отдела; отлаженные технологические процессы и обеспечение сервисного и гарантийного обслуживания.

Центр компетенций будет принимать участие на всех этапах строительства заказа – от формирования технического задания на проектирование и строительство судна до последующих сервисной поддержки и гарантийного обслуживания. Одним из обязательных звеньев в «цепочке мероприятий», направленных на поддержку отечественных судостроителей, является именно поставка проверенного судового комплектующего оборудования (СКО), максимально унифицированного и полностью соответствующего требованиям проекта и нормативной документации. Далее

19 августа 2021 года НПП СЕНСОР подтвердило соответствие взрывозащищённых клапанов СЕНС требованиям ГОСТ 30546.1-98, ГОСТ 30546.2-98, ГОСТ 30546.3-98 (исполнение сейсмостойкости 9 баллов по шкале MSK-64), НП 031-01 (I категория сейсмостойкости). Далее