Рубрика: Новости отрасли

Почему Иван Москвин рад, что сменил комфортный офис на промышленный цех

Еще десять лет назад программист, а сегодня наладчик станков с ЧПУ 5 разряда Иван Москвин и не думал, что будет работать за станком на заводе. Во времена учебы подрабатывал в офисе одной из компаний.

— Ещё тогда стал понимать, что мне на рабочем месте не хватает динамики. Предложили поработать наладчиком на заводе «Икар». Решил попробовать себя на производстве и быстро втянулся. В наладке станков, конечно, помогли навыки программирования, ну и хороший наставник. Закончив ВУЗ, решил остаться на заводе, всё-таки производство мне ближе, чем скучный офис, плюс получалось заработать в кратном размере. Позже устроился на завод «РТМТ» наладчиком на станок итальянской фирмы Trevisan. Понравилось. Когда работаешь на серьезном предприятии, чувствуешь какую-то защищенность. Зарплата хорошая, стабильная. Социальные гарантии – есть. Сама работа – интересная, затягивает, — рассказывает Иван.

Выпускаемые заводом ООО «РТМТ» задвижки, клапаны и затворы работают и на месторождениях, и на нефтегазоперерабатывающих заводах. Оборудование способно выдерживать до 700 атмосфер — и это не предел. В планах предприятия начать выпускать продукцию, рассчитанную на сверхвысокое давление и арматуру большего диаметра. Задачи стоят серьезные, выполнить их под силу только профессионалам. Поэтому требования к специалистам высоки. И оборудование под стать. Пятиосевой обрабатывающий центр Ивана — это трехметровая махина, которая может из грубой заготовки металла сделать, например, корпус или крышку трубопроводной задвижки. За этим стоят десятки высокоточных операций. На каждую такую операцию станок нужно правильно запрограммировать, за что Иван и отвечает.

По сути, эта многомиллионная по стоимости машина – большой и сложный компьютер. Он общается только на языке цифр и формул. Но с Иваном они друг друга прекрасно понимают.

— На каждое изделие есть своя программа. Я пишу их с нуля. Если это несложная программа, можно управиться часа за четыре. Но, бывает, так увлечешься, что не заметишь, как день прошел. И думаешь: ну почему так быстро! Еще бы пару часиков… Пока не доделаю, с работы не уйду, — признается Иван.

Чтобы написать программу для какой-нибудь детали, которую будут обрабатывать на этом станке, цифр и формул недостаточно. Здесь нужно учитывать все – особенности металла, с которым работаешь, инструменты, которые нужно грамотно подобрать, режимы обработки.

— Знаете, у некоторых есть такой стереотип, что на заводах работают люди с низкой квалификацией. Так вот, это большое заблуждение! — говорит Иван. — Современное оборудование просто обяжет тебя быть профессионалом, учиться и повышать свой уровень. Иначе не стать хорошим специалистом, а именно такие сейчас нужны на заводах.

Иван учится постоянно – как от предприятия, так и самостоятельно. Участие и победы в профессиональных конкурсах не только подтверждают его знания, но и помогают получать новый опыт. Несколько лет назад он стал лучшим наладчиком станков с ЧПУ в областном конкурсе профессионального мастерства и занял четвертое место в конкурсе «Славим человека труда» Уральского федерального округа. В 2015 году был удостоен премии Главы Кургана для трудящейся молодежи – победителю выдается не только диплом, но и солидная премия в размере 50 тысяч рублей. Так что знания – это капитал в прямом смысле слова.

Своим примером Иван развеял еще два стереотипа: что на заводах мало платят, и что работа за станком скучна и монотонна.

— За первый полный месяц я заработал на заводе в два раза больше, чем в офисе. А на второй месяц – уже в три раза больше, — говорит он. — Хороший специалист будет хорошо зарабатывать. Но для этого нужно потрудиться.

Иван говорит, что на заводе ни один день не похож на предыдущий. Каждый раз новые задачи: ты или делаешь новые детали, или пишешь новые программы, или изучаешь новые системы на станке, а их много и все разные. Можно за день сделать десять маленьких деталей, а можно 12 часов подряд изготавливать одну – большую и сложную. Такое нередко бывает.

Кстати, как работают эти изделия, Иван видел прямо на месторождении – как-то «Сургутнефтегаз» организовывал экскурсию. Вспоминает так: «Мы были на месторождении, где установлена фонтанная арматура, и от нее отходит много задвижек. Выглядит масштабно, впечатляет».

Он уверен, что на заводе ему вряд ли станет скучно. Несмотря на то, что со своим станком он работает уже десять лет, возможности этой машины до конца еще не изучены. Слишком уж сложный аппарат. Да и системы постоянно обновляются и оптимизируются. За этим нужно следить и вникать. Так что работы впереди – непочатый край.

Директор Обособленного подразделения «Курган» ООО «РТМТ» Игорь Енбаев:

— Иван не просто оператор станка или наладчик. Во первых, он программист, и очень хорошего уровня. Для такой машины нужно не просто грамотно написать программу или из куска железа сделать готовую деталь очень сложной формы. И во вторых, он развитый и разносторонний человек. Специалист сейчас должен разбираться в металловедении, номенклатуре изделий, в возможностях станка. На предприятии нужны работники, которые могут ответственно и грамотно выполнить любую задачу без «присмотра» контролеров ОТК. Иван именно тот человек, в котором можно быть уверенным: если он делает – то делает качественно. Далее

18 сентября Глава Башкортостана Радий Хабиров посетил одно из старейших действующих предприятий России – Благовещенский арматурный завод (БАЗ), где провёл совещание по вопросам его развития.

С 2013 года БАЗ входит в состав Объединённой металлургической компании (ОМК). Президент ОМК Наталья Ерёмина рассказала, что на заводе работает 1 170 человек. Градообразующее предприятие выпускает более 6 тысяч наименований продукции: трубопроводную арматуру из сталей различных марок, литые клиновые задвижки, предохранительные клапаны и переключающие устройства для них, затворы и многое другое. По заказу потребителей завод также изготавливает блоки предохранительных клапанов с переключающими устройствами с фланцевым присоединением.

С 2019 года трудовой коллектив участвует в национальном проекте «Производительность труда». По итогам конкурса «Лучшие практики наставничества» среди участников нацпроекта БАЗ занял третье место в республике. Торжественное вручение награды состоялось в рамках финала IX Национального чемпионата «Молодые профессионалы» (WorldSkills Russia) – 2021.

– Завод развивается, выпускает сложные задвижки для нефтяных трубопроводов, – сказала Наталья Еремина. – Мы стараемся наращивать объёмы выпуска изделий. Подготовили инвестиционный проект по модернизации производства.

Одной из важных тем совещания стала реализация готовой продукции.

– Мы не должны допустить падения объёмов сбыта и, как следствие, сокращения числа работников, – подчеркнул Радий Хабиров.
Глава региона поручил подробно рассмотреть перспективы развития благовещенского завода ОМК на очередном «Промышленном часе». Далее

Более двух веков градообразующим предприятием является Благовещенский арматурный завод. Годом его основания считается 1756-й, когда еще при медеплавильной фабрике был образован населенный пункт Потехино. Поэтому в Благовещенске отмечали не только день города, но и 265-летие с момента основания завода. Его дальнейшие перспективы развития глава республики обсудил с руководством компании. Далее

В рамках технологического дня ПАО «НОВАТЭК» ПТПА презентовали криогенную арматуру и скребковые краны. Наши коллеги рассказали об особенностях конструкций, ключевых преимуществах, принципах действия и области применения продукции. Далее

Ученые Пермского Политеха и Хуачжунского университета науки и технологии (КНР) создали уникальную технологию, которая позволит предприятиям производить промышленные изделия без дефектов. Лазерная сварка в вакууме позволит повысить качество ответственных конструкций в аэрокосмической и машиностроительной отраслях. 

Российские и зарубежные ученые реализовали разработку благодаря уникальному проекту международных исследовательских групп (МИГов), который действует в Пермском крае с 2011 года и не имеет аналогов в России. Результаты работы они опубликовали в журнале Engineering. Ученые уже запатентовали разработку.

– Сейчас в промышленности применяют лазерную сварку при атмосферном давлении, при которой зона обработки защищена инертными газами. Но у этого способа есть недостатки: над областью сварки возникает плазменный факел, который поглощает до 30% энергии лазерного излучения. Наш способ позволяет решить эту проблему. Технология не требует создания высокого вакуума, а на процесс не влияет остаточное магнитное поле изделий. Поэтому качество деталей при использовании этого способа выше, чем у аналогов, – рассказывает руководитель проекта, доктор технических наук, профессор кафедры «Сварочное производство, метрология и технология материалов» Пермского Политеха Владимир Беленький.

В промышленности пока не применяют новую технологию, но, по словам ученых, она будет перспективна для создания ответственных и сложных конструкций в аэрокосмической отрасли и машиностроении. 

Исследователи уже разработали технологию лазерной сварки в вакууме и методы контроля этого процесса, которые обеспечивают высокое качество конструкций. Разработка позволяет управлять фокусировкой лазерного луча при сварке, оперативно проводить мониторинг, контролировать процессы и устранять дефекты. Вакуум в зоне лазерной сварки позволяет повысить эффективность процесса, так как мощность излучения в плазменном облаке не снижается. 

– Мы провели научно-исследовательские и опытно-конструкторские работы и установили, что при использовании нового способа можно увеличить глубину проплавления в 1,5–2 раза по сравнению с аналогами. При этом качество процесса остается на высоком уровне, – поясняет ученый. Далее

На предприятии «Волгограднефтемаш» ведется работа над первым пилотным проектом в рамках реализации масштабного национального проекта «Производительность труда».

Для реализации и внедрения бережливого производства выбран механосборочный цех 119 (далее МСЦ-19) и процесс изготовления шарового крана диаметром 1000 мм.

На первом этапе специалисты провели диагностику текущего состояния процесса, выявили основные проблемные точки, разработали и утвердили мероприятия для создания эталонного участка бережливого производства в МСЦ-19. Например, в поперечном пролете МСЦ-19 запланировано проведение оптимальной расстановки оборудования и вспомогательных инструментов, выравнивание операции в потоке, внедрение систем 5С и «стандартизированная работа» на рабочих местах, а также изменение системы планирования и контроля выполнения задач.

В дальнейшем инструменты бережливого производства внедрят во все структурные подразделения, что позволит значительно увеличить производительность предприятия за счет снижения времени протекания процессов, увеличения выработки и улучшения оборачиваемости запасов. Генеральный директор Николай Новиков поблагодарил всех сотрудников, участвующих в реализации проекта, и отметил, что совместная работа позволит не только улучшить показатели производительности, но и положительно отразится на имидже предприятия, сплотит коллектив и создаст сильную команду. Далее

Зачем бизнесу объединяться в кластеры? Об этом говорили на прямой линии с участием специалистов Министерства промышленности и энергетики Чувашской Республики, Центра кластерного развития и центра «Мой бизнес». Сегодня в республике уже сформированы и зарегистрированы четыре кластера: электротехнический, IT-кластер, комплексного оснащения помещений («дверной кластер»), промышленный кластер высокотехнологичного оборудования «Абат» («кластер пищевого оборудования»).

Также Центр кластерного развития ведет работу по возможному формированию четырех новых кластеров в регионе: станкостроения («Текстильмаш», «Сеспель», группа компаний из г. Козловка), производителей запорной арматуры («АБС ЗЭиМ Автоматизация», «БИРС Арматура»), специального транспортного машиностроения (ЗАО «Сеспель»), сельскохозяйственный.

Специалист Минпромэнерго Чувашии Илона Габуния отметила, что сейчас идет подготовка документов для включения «дверного кластера» и кластера «Абат» в реестр Минпромторга России. Тогда промышленные кластеры могут получить поддержку от государства до 300 млн. рублей на оплату лизинговых платежей за оборудование, оплату процентов по кредитам на строительство зданий и покупку оборудования, изготовление стендов, опытных образцов, разработку лицензий и другую деятельность.  Далее 

Испытательный центр находится в Нижнем Новгороде. Там тестируют оборудование для подводной добычи нефти. Для этого на заводе построили гигантский бассейн. Кстати, аналогов такого центра в России пока нет. Конкуренты только в Швеции и Америки.

«В этот комплекс входит бассейн для проведения испытания подводной фонтанной арматуры. Там проводятся и пневматические, и гидравлические испытания. В России данный бассейн такой один, для проведения комплексных испытаний», — уточнил ведущий инженер Нижегородского машиностроительного завода Дмитрий Шестаков. Далее

Концерн «Алмаз-Антей» поставит «Газпрому» оборудование системы подводной нефтедобычи на сумму более 25 млрд рублей. Завершить поставки планируется до 2026 года, сообщил во вторник журналистам на Тюменском нефтегазовом форуме (TNF) заместитель генерального директора по производственно-технологической политике концерна Александр Ведров.

«Предусматриваются поставки различного оборудования системы подводной добычи на общую сумму более 25 млрд рублей до 2026 года, в соответствии с потребностями «Газпрома», — сказал он.

Ведров добавил, что в декабре 2021 года будет поставлено два комплекта подводной фонтанной арматуры, два комплекта системы подводных колонных головок и инструмента и два комплекта системы соединения оборудования различных диаметров. Общая сумма составляет свыше 5 млрд рублей.

«Разрабатываемое концерном оборудование является уникальным и единственным отечественным оборудованием подобного рода для подводной добычи углеводородов на шельфе. В настоящее время данное оборудование находится в санкционном списке. В мире есть только три компании, выпускающие подобное оборудование, и они находятся под юрисдикцией США», — отметил он. По его словам, на базе Нижегородского завода им. 70-летия Победы (входит в концерн «Алмаз-Антей») был создан сборочно-испытательный комплекс, в его создание было вложено более 820 млн рублей, до конца текущего года в него вложат еще около 52 млн рублей. Далее

Контроль и испытания продукции, которую «Сплав» производит для 3-4 энергоблоков индийской АЭС Куданкулам, идет строго по графику. За последние недели представителем заказчика со стороны ИКАЭЛ (Индийской корпорации по атомной энергии), осуществлен контроль огромного объема испытаний образцов продукции. Директор по качеству Корпорации «Сплав» Александр Касрадзе, отметил, что это заметный прорыв в работе.- Согласно условиям поставки для Индийской АЭС, представитель иностранного заказчика должен присутствовать на заводе при проведении всех форм разрушающего и неразрушающего контроля материалов и деталей, — говорит Александр Бичикович. — На основании положительных заключений, которые представитель подтверждает, оформляются разрешительные документы для отправки готовой продукции в Индию. Но в период пандемии присутствие индийского специалиста в России было ограничено. Наше производство испытывало огромные сложности, которые мы постепенно и шаг за шагом решали совместными усилиями с ИКАЭЛ и АСЭ (подразделением «Росатома», ведущим строительство АЭС за рубежом). Год мы начинали с присутствия представителя заказчика на предприятии два дня в неделю. Сейчас, учитывая огромные объемы продукции для Индийской АЭС, специалист работает на заводе еженедельно с понедельника по пятницу.Александр Касрадзе привел такие данные: в I-II кварталах текущего года заказчиком принималось порядка 15% от объема заявленной продукции, в середине года эти показатели удалось довести до 60-70%; к осени за счет различных мер по оптимизации процедур эту цифру планируется довести до 100%.Так, на предприятии уже 3 месяца успешно работает система фото- и видеофиксации процессов разрушающего контроля. За счет перевода в онлайн-формат процесса фиксации механических испытаний, которые могут длиться от нескольких часов до дней, и доступа проверяющей стороны ко всем видео-, фото- и pdf-материалам, фиксирующим процесс и результаты испытаний по каждому образцу и партии материалов, удалось существенно увеличить эффективность процесса, сократить время приемки продукции и организовать работу представителя инозаказчика на заводе более эффективно.- У нас огромный объем испытаний разрушающего контроля металла. Наша центральная заводская лаборатория загружена полностью. Следующим этапом пойдет неразрушающий контроль деталей – цветная дефектоскопия, ультразвуковой контроль. Чтобы эти процедуры не стали «узким» местом, тормозящим весь процесс, мы ведем переговоры с заказчиком о возможности внедрения фото-видеофиксации и на этом участке, в частности, на процессах ультразвуковой диагностики. Далее