Автор: NPAA

На прошедшей XVI Международной выставке по судостроению, судоходству, деятельности портов, освоению океана и шельфа «НЕВА-2021» АО «Армалит» продемонстрировало новые электроприводы серий ЭПМ (многооборотные), ЭПН (неполнооборотные) и ЭПП (прямоходные). О выставочных образцах продукции корреспонденту MASHNEWS рассказала начальник конструкторского отдела электрооборудования АО «Армалит» Людмила Епифанова.

«Конструктивно электроприводы построены на базе бесконтактных высокомоментных электродвигателей с постоянными магнитами на роторе. Применение таких двигателей позволило существенно сократить габариты приводов и отказаться от контактных электрокомпонентов, что значительно повысило надёжность и долговечность изделий», — сообщила Людмила Епифанова.

Специалист подчеркнула, что функционал электроприводов производства старейшего в России профильного предприятия конкурирует с лучшими образцами в мире. Отличительная особенность продукции — наличие предотказной диагностики работы как привода, так и арматуры.

Людмила Епифанова отметила также, что интеллектуальный блок управления сигнализирует об отклонениях текущих параметров от нормативных и предупреждает о возможных отказах. Это позволяет перейти от регламентного к обслуживанию по техническому состоянию, что существенно сокращает эксплуатационные расходы. Далее

В сентябре «Волгограднефтемаш» празднует 80 лет со дня основания предприятия.  В 1941 году был запущен Сталинградский завод тяжелого крекингового оборудования. С того момента начался отсчет истории предприятия, которое за свое существование сменило несколько названий: СЗТКО, завод им. Петрова, Волгограднефтемаш.

История завода красочна и многогранна:

1947 г.  — освоено производство и выпущены первые простейшие теплообменники;
1948-1952 гг.  — изготовлена, а затем смонтирована первая отечественная крекинг-установка для Куйбышевского НПЗ;
1951 г. — выпущены первые центробежные насосы НГК, НГД и НП;
1963 г. — произведены первые коксовые камеры для Ферганского и Ново-Бакинского НПЗ;
1981 г. — освоено производство шаровых кранов диаметром 1000 мм для газопровода «Уренгой-Помары-Ужгород»;
2013 г. — получена лицензия на право изготовления оборудования для ядерных установок;
2016 г. — впервые в России изготовлены теплообменники высокого давления с затвором типа «Breech Lock.

Волгограднефтемаш обладает значительными референциями по производству оборудования по российским и международным стандартам. На протяжении десятилетий постоянными партнерами предприятия являются крупные заказчики Российского и ближнего зарубежья, такие как Газпром, Газпром нефть, Лукойл, Роснефть, Сургутнефтегаз, Сибур, Новатэк, Белнефтехим, КазМунайГаз и другие.

В разные периоды менялся порядок управления и состав предприятия. Однако во все времена его главным достоянием оставался сплоченный коллектив, который, опираясь на опыт своих предшественников, движется вперед, применяя в своей работе современные методы и достижения. В настоящее время на предприятии трудится около 3000 человек, формируя единый слаженный механизм.

В честь знаменательной даты лучшие работники предприятия получили награды федерального, регионального и муниципального уровня. Особенно стоит отметить сотрудников, которые удостоены Почетной грамоты Министерства промышленности и торговли Российской Федерации за многолетний и плодотворный труд:

— Воробьев Владимир Викторович, электромонтер по ремонту и обслуживанию электрооборудования цеха централизованного ремонта;

— Колотов Василий Владимирович, заместитель начальника по технической части литейного производства;

— Никулин Алексей Николаевич, начальник планово-распределительного бюро котельно-сварочного цеха № 16;

— Никонов Андрей Борисович, электросварщик ручной сварки котельно-сварочного цеха № 6;

— Сяткин Александр Сергеевич, электросварщик на автоматических и полуавтоматических машинах котельно-сварочного цеха № 2;

— Дмитрий Геннадьевич Ильин, директор по производству.

На протяжении восьми десятилетий завод активно развивается и наращивает свой производственный потенциал, оперативно реагируя на меняющиеся потребности рынка. Внедряя современное оборудование и передовые технологии предприятие «Волгограднефтемаш» продолжает изготавливать уникальное, высокоэффективное и надежное оборудование для топливно-энергетического комплекса, внося свой вклад в обеспечение технологической независимости России. Далее

Инженер-химик 1 категории Вера ЗЕМКО и заместитель главного конструктора – руководитель проектной группы АО «Армалит» Максим ИВАНОВ отмечены дипломами I степени за участие в форуме.

24 сентября, завершающий день работы «НЕВА 2021», объявлен Молодежным днем. По инициативе НТО судостроителей имени Крылова и СПбГМТУ в «Экспофоруме» организовано межотраслевое мероприятие «Инновации молодых кораблестроителей». На церемонию награждения собрались победители и лауреаты различных молодежных конкурсов в области науки и техники, сотрудники судостроительных предприятий и проектных организаций.

Наш коллега Максим Иванов выступил с докладом на тему «Способ настройки кранов шаровых с резьбовыми втулками». Именно за эту научно-техническую работу специалист АО «Армалит» признан лауреатом конкурса «Молодой кораблестроитель – инженер года 2019». Предложенное Максимом Игоревичем решение запатентовано и уже более пяти лет успешно применяется на нашем заводе.

Вера Земко работает на АО «Армалит» с 2013 года. Она стала лауреатом конкурса «Молодой кораблестроитель – инженер года» в 2018 году, представив работу о перспективных способах улучшения уплотнительной поверхности запорного трехэксцентрикового дискового затвора. Предложенное решение также успешно внедрено на предприятии. Помимо личного участия в производственной жизни, общественной и спортивной жизни завода, Вера Сергеевна курирует молодых специалистов в области научно-практической деятельности. Не случайно девушка с активной жизненной позицией отмечена также Благодарственным письмом «За плодотворное сотрудничество в рамках организации и проведения 16-й выставки „НЕВА 2021“». Далее

За эффективный и добросовестный труд, достижения в профессиональной деятельности и весомый вклад в развитие предприятия в этом году в честь профессионального праздника Дня Машиностроителя награждены более 50 сотрудников МК «Сплав». Среди тех, кто получил награды различного уровня – технологи, инженеры-конструкторы, наладчики станков с ЧПУ, слесари механосборочных работ, токари и кузнецы, диспетчеры, экономисты, специалисты технического контроля, IT-технологий и др. За большой вклад в развитие промышленности и многолетний добросовестный труд два сотрудника корпорации награждены Почетной грамотой Министерства промышленности и торговли Российской Федерации: Иванов Николай Васильевич, начальник ПКБ-1 ПКТИ «Атомармпроект», и Степанова Марина Анатольевна, ведущий инженер-технолог по ковке и штамповке бюро по технологической подготовке производства ОГТ. На церемонии награждения присутствовали представители практически всех цехов и подразделений завода – многие работники, несмотря на праздник, отмечают торжественную дату на своих рабочих местах, не прерывая производственный процесс. Награды лучшим сотрудникам вручали генеральный директор Корпорации «Сплав» Наталья Орловская, министр промышленности и торговли Новгородской области Иван Чекмарев и Ольга Павлова, заместитель Главы Администрации Великого Новгорода. Также в церемонии поздравления трудового коллектива принял участие и председатель Комитета экономического развития и инвестиций Администрации Великого Новгорода Дмитрий Гугнин. Далее

Генеральный директор Кирилл Марченко и глава муниципалитета Анатолий Климов перерезали символическую красную ленточку.

Руководство Ракитянского арматурного завода ввело в эксплуатацию новый цех. На открытии участка прямошовных труб присутствовали руководители, работники завода, представители администрации района.

С приветственным словом к собравшимся обратился Кирилл Марченко. Он поздравил своих коллег с Днём машиностроителя, который будет отмечаться в воскресенье. Руководитель сказал, что благодаря открывшемуся цеху производство труб будет увеличено в два раза. Завод выпустит порядка 1200 тонн продукции.

«Прошло не так много времени с тех пор, как Ракитянский арматурный завод стал частью Трубной металлургической компании (ТМК). За прошедший год на заводе произошли значительные изменения: была изменена система оплаты труда, на 65% увеличено количество рабочих мест. А самое главное, это, конечно же, «портфель заказов». На текущий и следующий годы мы загружены полностью. И уже заложена основа на 2023 год», – сказал Кирилл Марченко.

Руководитель остановился на конкретных проектах, в которых участвует ТМК. Компания входит в число крупных поставщиков оборудования для атомных электростанций (АЭС) на российском и международном рынках. Машиностроители поставляют свою продукция для возведения АЭС в Курской области, Турции. Вскоре трубы из Ракитянского району пойдут в Финляндию, Венгрию, Египет.

Кроме того, модернизация производства позволила вывести продукцию на рынок, не только как составляющую для возведения АЭС, а как отдельный продукт. По словам Кирилла Марченко, трубопроводные системы завода пользуется немалым спросом.

Поздравил машиностроителей с профессиональным праздником и Анатолий Климов. Он отметил важность сегодняшнего события. Ему, как руководителю района, важно, чтобы промышленность развивалась, появлялись новые рабочие места.

По экспертным оценкам, в ближайшие три года потребность партнеров ТМК в трубопроводах составит более 33 тыс. тонн. С учетом планов по наращиванию мощностей, компания сможет обеспечить 10–15% от этих объемов.
Соглашение о сотрудничестве между ТМК и Росатомом было подписано в 2019 году. Оно предполагает взаимодействие в сфере производства и применения высокотехнологичной трубной продукции, включая совместную разработку новых типов труб из стали. Далее

Мероприятие пройдет 7 октября с 12.00 до 13.30 (МСК).

В рамках пленарного заседания «Природный газ: новые вызовы и решения в глобальной энергетике» участники обменяются мнениями о наиболее актуальных трендах развития рынка природного газа, обсудят перспективы международного партнёрства в газовой отрасли.

С докладами выступят:

Алексей Миллер, Председатель Правления ПАО «Газпром»;

Жан-Мари Доже, Председатель Мирового энергетического совета;

Клаус-Дитер Маубах, Главный исполнительный директор компании «Юнипер СЕ»;

Альфред Штерн, Председатель Правления, Главный исполнительный директор компании «ОМВ АГ»;

Маартен Ветселаар, Директор по интегрированным газовым проектам, возобновляемым источникам энергии и энергетическим решениям, Член Исполнительного комитета компании «Ройял Датч Шелл плс»;

Джо М. Канг, Президент Международного газового союза.

Модератором заседания выступит Сергей Брилев, Президент Ассоциации «Глобальная энергия».

Ждем Вас в Экспофоруме с 5 по 8 октября!

Официальный сайт Форума: https://gas-forum.ru/

Телеграм-канал: https://t.me/GasForumSpb

Instagram: https://www.instagram.com/gasforum/

Facebook: https://www.facebook.com/gasforum

На Ковыктинское газоконденсатное месторождение Газпрома поставили арматурный блок для модульного турбодетандерного агрегата.

Турбодетандеры – это турбомашины, у которых за счет расширения газообразного рабочего тела (природного газа) вырабатывается механическая энергия.
Их использование позволяет увеличить эффективность работы газового комплекса за счет повышения качества природного газа, а также выработки дополнительной электроэнергии.
Получение высоких показателей эффективности схем подготовки газа с использованием турбодетандеров новых конструкций основывается на учете реальных свойств природного газа и переменных режимов работы газовых комплексов.

Турбодетандерные агрегаты включают в себя:

• блок турбодетандера,
• блок арматурный.

 Рабочие газы:

• природный газ,
• попутный нефтяной газ (ПНГ),
• технологический углеводородный газ.

 Агрегат со вспомогательными системами смонтирован на общем основании, и поставляется с ответными фланцами и крепежными деталями.
Блочно-модульное оборудование для Газпрома оснащено трубопроводной арматурой Саратовского арматурного завода (САЗ) и завода Курганспецарматура, приводами AUMA. Далее

Инженеры подразделения ООО «ПРИВОДЫ АУМА» в г. Химки провели двухдневные технические консультации для специалистов Стойленского ГОКа – электрослесарей по обслуживанию и ремонту оборудования.   

На Стойленском ГОКе эксплуатируются электроприводы АУМА как с блоками управления AUMA MATIC, так и AUMATIC. Интеллектуальные электроприводы, объединенные в большую сеть из нескольких десятков устройств, управляются по протоколу Profibus DP. Простоту, удобство и беспроблемность такого цифрового управления отметили эксплуатирующие службы предприятия.

«Очень рад, что на предприятии специалисты активно используют приложение AUMA Assistant App. Коллеги привезли с собой снятые с оборудования архивы данных, мы их вместе посмотрели, обсудили. Это помогло решить практические задачи, с которыми столкнулись эксплуатирующие службы в рамках производственного процесса», — комментирует Никита Рычков, старший инженер технической поддержки ООО «ПРИВОДЫ АУМА».

С 2001 года оборудование АУМА широко представлено на объектах горно-обогатительной отрасли. Среди них такие горно-обогатительные комбинаты, как Лебединский ГОК, Михайловский ГОК, Оленегорский, Ковдорский, Гайский, Учалинский, Бурибаевский, Коршуновский, Забайкальский, Архангельский ГОКи. Далее

Конференция прошла 20 сентября, в «нулевой день» работы ХVI Международной выставки-конференции по гражданскому судостроению, судоходству, деятельности портов, освоению океана и шельфа «НЕВА 2021». С докладом «О комплексных поставках судовой трубопроводной арматуры для строительства ледокольного флота» выступил коммерческий директор АО «Армалит» Евгений КОПТЯЕВ.

В своем сообщении он обозначил ряд проблем, таких, как медленные темпы импортозамещения, недостаточную стандартизацию и особо подчеркнул, что «Высокая доля импорта и законодательные ограничения по нему в ближайшее время приведут к трудностям с набором необходимого количества баллов для признания российского производства судна (согласно Постановлению Правительства РФ № 719 от 17 июля 2015 г.) и риску срыва сроков строительства».

В качестве способа решения данной проблемы Евгений Коптяев предлагает создание центров компетенций, прежде всего, на базе предприятий, которые являются экспертами в отрасли. В свою очередь, такие центры должны обладать рядом характеристик: собственные производственные мощности с необходимым количеством оборудования для полного цикла производства; наличие сырья, материалов и комплектующих преимущественно отечественного производства; наличие опыта проектирования и конструкторского отдела; отлаженные технологические процессы и обеспечение сервисного и гарантийного обслуживания.

Центр компетенций будет принимать участие на всех этапах строительства заказа – от формирования технического задания на проектирование и строительство судна до последующих сервисной поддержки и гарантийного обслуживания. Одним из обязательных звеньев в «цепочке мероприятий», направленных на поддержку отечественных судостроителей, является именно поставка проверенного судового комплектующего оборудования (СКО), максимально унифицированного и полностью соответствующего требованиям проекта и нормативной документации. Далее