С 1 ноября 2021 г. компания «ПРИВОДЫ АУМА» предлагает новое решение от российского производителя – огнестойкие кожухи iSHELL для электроприводов АУМА. Данные кожухи успешно прошли испытания и позволяют сохранить работоспособность приводов в течение 45 мин при температуре 1100°С.  Такое оборудование в огнестойком исполнении применяется на объектах нефтегазовой отрасли, где возникает риск воспламенения окружающей среды.

В связи с тем, что огнестойкие кожухи изготавливаются в РФ, сроки их поставки составляют всего 30-45 дней от даты заказа. Оборудование сертифицировано.

Согласно Сертификату соответствия, оболочки огнезащитные для электроприводов, выпускаемые по ТУ 23.99.19-009-23818134-2020, обеспечивают предел функциональной огнестойкости при испытаниях в условиях углеводородного температурного режима по ГОСТ Р ЕН 1363-2-2014 в соответствии с Программой и методикой испытаний № ПМИ-НЛ01-20 от 18.06.2020. Далее

Восемнадцать предприятий включили в нацпроект по повышению производительности труда

Курганские предприятия научат работать эффективнее, быстрее и качественнее, меньше тратить на организацию производственного процесса и больше зарабатывать.

Для этого в Курганском промышленном техникуме в рамках национального проекта «Повышение производительности труда и поддержка занятости» создали специальную площадку «Фабрика процессов», на которой проходят обучение специалисты заводов. Курирует национальный проект Департамент экономического развития Курганской области. Глобальная задача к 2024 году добиться ежегодного 5%-го прироста производительности труда на предприятиях несырьевых отраслей экономики. На одном из таких занятий побывала корреспондент «КиК».

Взгляд изнутри

Андрей Рукавишников проходит сертификацию в «Фабрике процессов» в качестве внутреннего тренера предприятия по бережливому производству. Дальше он по методикам Федерального центра компетенций сможет обучать специалистов заводов, как производить продукции больше и лучше, и тратить на это меньше сил, времени и денег, минимизировать потери и увеличить доходность. А зависит это, оказывается, от каждой детали – в прямом и переносном смысле.

— Мы должны собрать в процессе обучения регулятор управления. Три этапа – три рабочие смены, и у каждой свои задачи. Первая смена работает — выявляет те или иные проблемы – а это могут быть нарушения логистических цепочек или временных отрезков, отведенных на выполнение операций. По итогам смены все эти проблемы обсуждаем и ищем пути решения. Задача второй смены начать работу с учетом уже принятых решений. Но вторая смена может столкнуться с новыми проблемами – которые тоже нужно обсудить и решить. И уже третья смена должна будет выйти с отработанным максимально эффективным процессом, — объясняет Андрей.

Обучение длилось восемь часов. По ходу процесса участники менялись ролями: каждый мог попробовать себя в качестве руководителя, начальника смены, логиста, экономиста или оператора-сборщика, высказывать свои предложения и видение.

— На специально созданной учебно-производственной площадке имитируется реальный живой технологический процесс сборки изделия. Как правило, разница между тем, с чего начинали и к чему в итоге пришли – колоссальная, — говорит заместитель руководителя Центра кластерного развития фонда «Агентство технологического развития Курганской области» Виктор Мальцев. — Здесь видна связка между работниками, влияние условий труда, организация логистики и снабжения, зависимость заработной платы от эффективности работы — то есть вся экономика предприятия. Участникам это позволяет посмотреть на свое производство с новых сторон. Ведь производство — это живой организм, его можно и нужно менять.

Точка роста

Как отметил заместитель генерального директора фонда «АТР» Сергей Сухарев — «Фабрику процессов» курирует фонд «Агентство технологического развития», структурное подразделение Центра кластерного развития. К производствам он ближе всех других структур: в регионе давно и успешно работает арматурный кластер. Кстати, активное участие в создании и обустройстве «Фабрики процессов» приняли именно арматурные предприятия ООО «Темпер», ЗАО «Курганспецарматура», ООО «ЗауралПромАрматура+».

— Мы относимся к инфраструктуре поддержки малого и среднего предпринимательства. Работаем по программе Минэкономразвития. И это новое для нас направление нашло активный отклик в реальном производстве. Мы уже сертифицировали учебно-производственную площадку и двух тренеров, еще двое проходят сертификацию сейчас, — продолжает Виктор Мальцев.

Один из тренеров — от Курганского завода дорожных машин. Предприятие в этом проекте с 2019 года.

— Федеральный центр компетенций ставит задачу за пять лет на 30% увеличить производительность труда. Но от участия в проекте мы еще ожидаем повышения культуры производства, качества нашей продукции, и главное, — смену отношения к самому процессу у исполнителей. Один из принципов бережливого производства в том, что каждый сотрудник вовлечен в процесс улучшения, — говорит главный инженер Курганского завода дорожных машин Сергей Кисленко.

Экономический эффект от участия в нацпроекте получит не только предприятие, но и региональный бюджет. Цепочка простая: увеличивается производительность труда – растут объемы производства, а значит, и выручки – бюджет получает больше налоговых отчислений.

В Курганской области в национальном проекте «Повышение производительности труда и поддержка занятости» участвуют четырнадцать предприятий. Еще четыре присоединятся в следующем году. Проект будет работать до 2024 года. А по его завершению обучаться на имеющихся учебных площадках смогут и работники других заводов, как говорится, было бы желание. Далее

Как российские арматуростроители готовятся к сокращению ГОЗ и за счет чего планируют увеличить
активность на рынке гражданского судостроения? Эти вопросы мы адресовали представителям двух известных отечественных компаний.

– Какие тенденции на рынке судовой арматуры вы бы выделили?

Куличкова Е. А., к.т.н., директор КБ “Армас” АО “ЦТСС”

– Исходя из ожиданий, что российское гражданское судостроение хоть с отставанием, но все же реализуется в цифровом проектировании и сборке судов большими блоками с уже готовым оснащением, можно предположить, что будет востребована и блочно-модульная арматура. Кроме того, международный опыт свидетельствует об эффективности использования в судовом оборудовании систем интеллектуального мониторинга. Непрерывный контроль технического состояния, выявление отклонений контролируемых параметров от нормативных значений, прогнозирование и рекомендации к дальнейшим действиям — это важные составляющие процесса эффективной эксплуатации и предупреждения аварийных ситуаций. 

Много надежд в отрасли на композитную арматуру и аддитивные технологии. При решении задач радикального снижения стоимости конечного продукта, эти направления имеют огромные перспективы.

Коптяев Е. В., коммерческий директор, АО “Армалит”

– Рынок судостроения по гособоронзаказу (ГОЗ) находится в стадии зрелости, гражданский – на этапе роста и постепенно должен перегнать первый по объему (и валовому, и стоимостному). Все это определяет направление развития отраслей, связанных с судостроением. Имеют значение и мировые тенденции эволюции сложной техники, и внутренние экономические процессы, практики организации и развития бизнеса.

Согласно государственной программе диверсификации ОПК, доля производства гражданской продукции должна достичь к 2025 году 30%, а к 2030 году – уже 50. Это накладывает отпечаток и на судостроительную отрасль, где к 2030 году объем гражданских заказов должен втрое превысить ГОЗ. 

Если проводить параллель с Государственной программой вооружений (ГПВ), то бюджетные ассигнования в развитие российского флота ГПВ-2027 по сравнению с прошлой ГПВ-2020 уменьшатся почти вдвое (с 5 до 2,6 трлн руб.), а на гражданском рынке общий объем инвестиций в строительство судов и морской техники, по оценке российского Минпромторга, уже к 2023 году достигнет 5,4 трлн руб. 

При этом, правила работы на гражданском рынке только формируются, что позволяет вести бизнес различным компаниям и, несмотря на декларируемый приоритет отечественного производителя, часто делает российскую продукцию неконкурентоспособной по отношению к иностранной, прежде всего, азиатской продукции. В нашем сегменте на импорт приходится 70-80% поставок для “гражданки”. Но, с учетом постановлений правительства РФ №№ 719, 616 и др., а также введения балльной системы оценки для подтверждения российской постройки судов, в ближайшие два-три года картина изменится. Локализация импортной продукции и импортозамещение станут одними из главных тенденций, причем, именно в таком порядке. Отсюда тренд на упорядочивание рынка, прежде всего, в сторону нормативно-правовой базы и правил участия.

Кроме прямой цены, при анализе предложений участников на первое место выходит стоимость заказа с учетом его жизненного цикла, опыт и квалификация участников строительства, качественные характеристики продукции, дополнительные услуги и сервис. В свете общемировых тенденций и положительного опыта ведущих отечественных корпораций еще один тренд – на укрупнение и комплексность поставок, работа с лидерами отраслей. 

Они обеспечивают весь объем по своему направлению бизнеса, принимая на себя создание кооперационных, производственных, логистических, сервисных цепочек, полное сопровождение поставки, начиная от участия в разработке и обсуждении оптимальной номенклатуры, отвечающей и экономике, и тактико-техническим характеристикам (ТТХ) проекта, заканчивая сервисным сопровождением и обслуживанием на протяжении всего срока эксплуатации жизненного цикла кораблей и судов. 

В направлении новых разработок основные тенденции – это модульность конструкции, решения, уменьшающие массогабаритные характеристики, и, конечно, цифровизация: создание дистанционно управляемой арматуры с интеллектуальными электроприводами, устройств управления среднего уровня, разработка алгоритмов их работы, а также соответствующего ПО. Это позволит интегрировать управление арматурой судовых систем в единое цифровое пространство судна, создавать мало- и безэкипажные суда.

– Затронет ли компанию сокращение ГОЗ? Планируете ли вы увеличивать присутствие на рынке гражданского судостроения?

Елена Куличкова, КБ “Армас”

– В настоящее время до 80% нашего портфеля обеспечено ГОЗ. Безусловно, его сокращение без реализуемых нами превентивных мер, в значительной мере могло бы дестабилизировать финансово-экономическое положение КБ. Однако, перспектива сокращения ГОЗ возникла не сегодня, мы начали готовится к этому еще несколько лет назад, ведя поиск экономически эффективных для нашего профиля деятельности новых направлений, в том числе на рынке гражданского судостроения. 

Военное судостроение, как часть ГОЗ, отличается своей спецификой. Оно практически не зависит от рыночной конъюнктуры, относительно стабильно и ритмично финансируется государством. Гражданское же судостроение развивается в более конкурентных условиях, и требует оперативного внедрения новых технологий и снижения себестоимости продукции. Отсюда и новые методы решения, казалось бы, сходных задач создания новой судовой арматуры. Для обеспечения диверсификации мы используем задел инновационных решений и рассчитываем существительно укрепить свои позиции, в том числе, в области комплектации судов для освоения Арктики и континентального шельфа.

Евгений Коптяев, “Армалит”

– Конечно, сокращение ГОЗ затронет арматуростроение, как и всю отрасль, и это абсолютно нормально. Мы с самого начала, еще при росте рынка, прекрасно понимали, что нужно развиваться, идти в гражданский сегмент и другие секторы промышленности. Для этого начали работать и в направлении проектирования, и производства новой продукции. Например, оснастили цех и освоили серийное производство трехэксцентриковых дисковых затворов; разработали и успешно поставляем, причем, не только для судо- и кораблестроения, шаровые краны. С нуля, буквально за пять лет, “Армалит” освоил направление электроприводной арматуры, начав с достаточно простых приводов, устроенных по классической схеме и с минимумом функций. К сегодняшнему дню налажен выпуск высокоинтеллектуальных устройств с двигателями на синхронных магнитах и шкафов управления, которые позволяют настраивать алгоритм работы арматуры, управляющей системами таким образом, что вмешательство человека минимально или вообще не требуется.

Если ли шансы у российских производителей потеснить иностранцев в сегменте дешевой чугунной арматуры и попасть на суда зарубежных проектов?

Елена Куличкова, КБ “Армас”

 Попытки производить конкурентоспособную судовую арматуру из высокопрочного чугуна с шаровидным графитом, допускающего применение в судовых системах различного применения, предпринимались не только нами. Однако, практически во всех случаях камнем преткновения становились цена конечного продукта. Даже при максимальном “отехноложивании” и снижении трудоёмкости механической обработки, проблема стоимости и качества литых заготовок осталась нерешенной. Поэтому на сегодняшний день шансы реально потеснить иностранных поставщиков в сегменте дешёвой чугунной арматуры невелики.

Евгений Коптяев, “Армалит”

– Как я сказал ранее, с учетом 719-го и связанных с ним постановлений правительства, для нашего рынка и судов, в том числе строящихся и по иностранным проектам, шансы потеснить зарубежные компании, безусловно, есть. Однако, прежде всего, речь идет о локализации и только потом, при необходимости, о полном освоении и выпуске продукции в полном объеме на собственном производстве. Поставки на иностранные проекты, строящиеся за рубежом, пусть и для отечественных заказчиков, полагаю, будут экономически не целесообразны.

Далее

Компания НПО «Регулятор» поставила партию регулирующих клапанов с пневматическими приводами и позиционерами, включая клапаны с угловым исполнением корпуса.

Регулирующим механизмом клапана в поставленной арматуре выступает плунжер, но на тех технологических позициях, где имеется высокий перепад давления — установлен клеточный затвор. Такое техническое решение выбрано для предотвращения условий кавитации.
Клапаны будут использоваться для регулирования потока конденсата на одной из паровых турбин Усинского нефтяного месторождения. Далее

Специалисты Волгограднефтемаша посетили 20-ю Юбилейную международную выставку промышленных насосов, компрессоров и трубопроводной арматуры, приводов и двигателей PCVExpo. Также специалисты предприятия посетили научно-техническую конференцию «Конструкторские и технологические инновации в арматуростроении» (InnoValve), организаторами которой стала Научно-промышленная ассоциация арматуростроителей (НПАА), где были представлены инновационные идеи и решения, связанные с конструктивными особенностями арматуры, ее узлов, а также используемых при ее производстве технологий и материалов. Помимо этого, представители компании провели встречу с предприятиями Роснефти по вопросам реинжиниринга и постгарантийного ремонта и достигли определенных договоренностей. Далее

В настоящее время предприятие изготавливает трубопроводы для атомных электростанций «Курская» и «Руппур» (Республика Бангладеш).

Представители компании-заказчика «Атомстройэкспорт» побывали на Ракитянском арматурном заводе. Они проконтролировали ход поставок трубопроводов для строящихся АЭС. Делегацию возглавил заместитель директора по поставкам Леонид Ваганов.

Генеральный директор Ракитянского арматурного завода Кирилл Марченко рассказал гостям об основных изменениях на производстве за период нахождения предприятия в составе Трубной металлургической компании (ТМК), остановился руководитель и на прошедшей модернизации участка прямошовных труб. Кроме того, Кирилл Марченко поделился с членами делегации планами развития завода.

В ходе визита было проведено совещание, на котором участники встречи рассмотрели состояние контрактов на поставку продукции завода и вопросы комплектации. Со своей стороны, представители «Атомстройэкспорт» обозначили приоритеты в изготовлении систем для АЭС «Руппур», строительство которой сегодня вошло в заключительную фазу.

Во время экскурсии по заводу гости осмотрели новый участок по производству прямошовных труб. Также они побывали в цехе сборки-сварки трубопроводов, на котором в настоящее время ведутся работы по изготовлению систем для вышеуказанных атомных электростанций. Далее

Холдинг «Технодинамика» Госкорпорации Ростех покажет продукцию гражданского назначения на XX Международной выставке насосов, компрессоров и трубопроводной арматуры, приводов и двигателей PCVExpo. Мероприятие проходит с 26 по 27 октября в Москве.

В объединенной экспозиции «Технодинамики» представлена запорная арматура трубопроводов для химической и нефтехимической промышленности, теплоснабжения и тепловых сетей производства НПО «Сплав» им. А.Н. Ганичева.

Шаровые краны и дисковые затворы изготовлены из полимерных композиционных материалов на основе реакто- и термопластов. Они способны выдержать температуру и давление эксплуатации до 210 °C и до 40 атмосфер соответственно. Научным партнером в реализации данного проекта является МГУ им. М.В. Ломоносова.

Арматура из полимерных материалов является альтернативой футерованной арматуре и арматуре из нержавеющих сталей. Продукция предназначена для эксплуатации при повышенных температурах и высоком давлении, в условиях воздействия воды, кислоты и абразивных частиц. Далее

Агрессивная среда, например, морская вода и трение, со временем разрушает даже очень прочные изделия из нержавеющей стали. Способ защиты стальных поверхностей предложили ученые НИТУ «МИСиС» совместно с коллегами из Чехии. Авторы разработки считают, что их новое покрытие может существенно повысить защиту морской и прибрежной инфраструктуры, а также снизить риск возникновения аварий и поломок оборудования. Исследование опубликовано в журнале Wear. В морской отрасли, судостроении и обустройстве прибрежной инфраструктуры используют большое количество механизмов, подверженных износу в условиях контакта с соленой водой. Например, насосы, винты, лебедки, задвижки.

Многие подобные детали, по словам специалистов, изготавливают из коррозионно-стойких сталей, содержащих в составе, помимо железа, такие элементы, как, например, хром, никель или молибден. Однако у такой защиты есть и обратная сторона, объяснили эксперты. Коррозионную стойкость обеспечивает тончайшая, всего несколько нанометров, пленка на поверхности стальных деталей, которая формируется самостоятельно подобно пленке оксида алюминия на изделиях из алюминия. Она изнашивается, если деталь оказывается в условиях трения. Поэтому необходимо защитить ее и вместе с этим повысить твердость поверхностного слоя.

Ученые разработали покрытие, которое удовлетворяет всем необходимым требованиям и сможет защитить пленку: идеальная адгезия (сильное сцепление покрытия с деталью), высокая твердость и значительная толщина. Оно представляет собой осыпь из тантал-циркониевых карбидов, закрепленных в металлическом слое. Когда трение отсутствует, карбидные частицы практически не влияют на коррозионную стойкость, а когда оно есть – механически защищают пленку. По мнению специалистов, упрочнить верхний слой материала часто выгоднее и эффективнее, чем совершенствовать саму деталь.

Для нанесения защитного покрытия ученые использовали метод электроискрового легирования, напоминающий сварочный процесс. Данный способ давно известен, однако специалисты НИТУ «МИСиС» предложили проводить обработку в вакууме. Это обеспечивает защиту от окисления и кардинально улучшает качество покрытия. Предложенная технология защищена двумя патентами, отметили исследователи.

В дальнейшем специалисты планируют придать покрытиям водоотталкивающие свойства и исключить контакт металлических поверхностей с коррозионной средой. Это значительно облегчит задачу подбора наиболее твердых составов для защиты от износа и поможет решить проблему обрастания льдом в полярных широтах.

Основное назначение разрабатываемых покрытий – это объекты морской и прибрежной инфраструктур. Тем не менее, эти покрытия могут найти применение и в других областях, например, в городском хозяйстве и транспорте, где износ и коррозия под действием антигололедных препаратов также является существенной проблемой. Защита от коррозии и износа косвенно связана и с безопасностью, так как снижает риск различных аварийных ситуаций из-за поломок оборудования. Работа выполнена в рамках проекта Российского Научного Фонда «Разработка твердых гидрофобных покрытий, предназначенных для защиты объектов морской и прибрежной инфраструктуры от трибокоррозионного, абразивного и кавитационного износа». Далее

В конце августа 2021 года Саратовский арматурный завод произвел отгрузку партии затворов для компании Транснефть.

Объектом отгрузки стали затворы дисковые регулирующие, произведенные с соблюдением всех требований ОТТ-75.180.00-КТН-179-16 ПАО «Транснефть». Затвор дисковый регулирующий DN 400 имеет фланцевый тип присоединения и электроприводное управление.

Основным заказчиком изготовленной продукция выступает ООО «Транснефть — Балтика», осуществляющее организацию и обеспечение транспорта нефти и нефтепродуктов по системе магистральных трубопроводов Северо-Западного региона РФ на экспорт, нефтеперерабатывающие заводы России и для потребителей внутреннего рынка. Далее

Барнаульский котельный завод продает свою продукцию в 20 стран мира. Помогает предприятию закрепиться на международном рынке Центр поддержки экспорта Алтайского края.

История

Когда производитель паровых котлов «Сибэнергомаш» приказал долго жить, двести его работников остались без средств к существованию. Но трое из них в 2003 году решили учредить свое предприятие. Так начальник арматурного цеха «Сибэнергомаша» Юрий Куринский стал коммерческим директором Барнаульского котельного завода, зам главного конструктора СЭМ Александр Гаммер – гендиректором БКЗ.

«Мы знали, что запорной арматуры для котлов высокого давления на рынке не хватает, и решили восполнить этот пробел», – вспоминает Юрий Куринский.

Компаньоны арендовали подходящее помещение ремонтно-механического цеха Барнаульского хлопчатобумажного комбината, в котором находились старые, но вполне пригодные станки, чтобы изготовить какой-нибудь клапан или задвижку.

Первые принятые на завод работники были инженерами-конструкторами. Они разработали несколько моделей задвижек. Потом наняли двух сборщиков, чтобы эти модели изготовить и отправить на испытания. Экспертиза оказалась успешной, и дело пошло.

Рынок действительно нуждался в задвижках и клапанах на пар. За 75 лет существования «Сибэнергомаш – БКЗ» были выпущены сотни наименований энергетического оборудования, которое эксплуатировалось на промышленных предприятиях России, СНГ и 50 стран дальнего зарубежья. Оно требовало ремонта и замены запорной арматуры. Свою роль сыграл и бренд «Барнаульский котельный завод». Его помнили с советских времен руководители тепловых станций. Наверное, помогло то, что на время остановился чеховский завод запорной арматуры.

Постепенно учредители приобрели в собственность производственный корпус и станки БМК.

Сегодня

Сегодня на предприятии трудится около 300 человек, то есть больше, чем на «Сибэнергомаше». Превзошел БКЗ своего предшественника и по номенклатуре арматуры. Барнаульцы покупают заготовки корпусов, их изнутри обрабатывают и оснащают штоками, тарелками, клапанами, седлами и прочими внутренностями, которые могут выдержать давление до 380 атмосфер и температуру до 570 градусов.

На входе в производственный цех мы встретили рабочего, который кран-балкой грузил огромную задвижку для одной из красноярских ТЭЦ. На станции случилась авария. И нужно изготовить замену, иначе город вовремя не войдет в зиму. Пришлось срочно освоить производство задвижки, а то заказ вырвут конкуренты.

Замдиректора по продажам Руслан Агапов говорит, что на рынке энергетической арматуры идет жесткая борьба. Только в Барнауле помимо БКЗ еще два предприятия кормятся на аналогичной номенклатуре: ЗАО «Редукционно-охладительные установки» и АО «Алтайская машиностроительная компания». Победить в трудовом соревновании друг друга удается только за счет того советского высокого качества.

Юрий Куринский считает, что уровень барнаульской запорной арматуры не уступает немецкой, не говоря уже о китайской. «Когда на завод в первый раз приехали вьетнамские партнеры, они изучили техническую документацию, посмотрели производство и поняли, что нашли в Барнауле то, что искали, и отказались от китайских поставщиков», – рассказал коммерческий директор.

Добиваться высокого качества позволяет современное оборудование. На заводе немецкие сварочные полуавтоматические аппараты. Уже никто не делает шов вручную электродом. Есть несколько тайваньских токарных и фрезерных станков с ЧПУ.

Гордостью станочного парка предприятия является итальянский обрабатывающий центр, за который заплатили миллион евро.

«За Уралом ни у кого такого больше нет», – уверяет Юрий Куринский.

Оператор обрабатывающего центра Алексей Федосеев сноровисто снимает со станка готовую деталь и устанавливает новую заготовку. На этом оборудовании он работает с 2012 года, как только его установили на заводе. Почему выбор пал именно на Алексея, поначалу он сказать не смог: «Высшего образования нет, да работал до этого на токарном станке с ЧПУ, имел опыт». Потом, немного подумав, Федосеев с серьезным видом предположил: «Наверное, я красивый, вот и поручили дорогостоящую технику».

На станках попроще работают, возможно, менее красивые, но вполне еще молодые люди.

«Как только начали закупать станки с ЧПУ, на завод пошла молодежь. Сегодня ее больше половины, – говорит коммерческий директор. – Ребят привлекает не только новое оборудование, но и хорошая зарплата. У операторов станков с ЧПУ она доходит до 90 тысяч рублей».

Как пример, Алексей Мезенцев. Он окончил Алтайский технический университет, трудился технологом на Барнаульском заводе механических прессов, но, чтобы получать больше, ушел с инженерной должности в станочники. А последние шесть лет точит штоки на станке с ЧПУ.

«Работа хоть и несложная, но нравится. Пока за ипотеку не рассчитаюсь, из станочников не уйду, так как платят хорошо», – объясняет свои резоны Алексей.

Экспорт

Пятая часть продукции БКЗ уходит за рубеж. Первые экспортные поставки у предприятия были еще в 2004 году в Бангладеш на строящуюся ТЭЦ. С тех пор география сильно расширилась: от Папуа – Новой Гвинеи на юге до архипелага Шпицберген на севере, от Прибалтики и Румынии на западе до Вьетнама на юго-востоке. Все 15 республик бывшего СССР также заказывают арматуру в Барнауле и, конечно же, Куба.

«В 2019 году удалось продать за рубеж на 80 млн руб., в прошлом – на 120 млн руб., а в этом нас догнал ковидный кризис, – сокрушается Руслан Агапов, – заказчики сократили объемы закупок, и, по прогнозам, мы чуть превысим уровень 2019 года. Какие объемы будут в следующем году, пока трудно сказать, но уже есть договоры на поставку арматуры для ТЭЦ Витебска».

Продвигаться на международные рынки заводу помогает Центр поддержки экспорта Алтайского края. Еще в 2015 году центр пригласил поучаствовать в выставке во Вьетнаме, взяв на себя часть затрат.

«Конечно, нас это предложение приятно удивило, и мы его приняли, – вспоминает замдиректора по продажам. – После выставки заключили первый контракт с вьетнамскими компаниями, и сейчас это сотрудничество продолжается. Потом нам помогли наладить контакты с партнерами из Турции, Египта, Армении, Болгарии».

Взаимодействие с центром делится на три направления: участие в зарубежных выставках, в бизнес-миссиях, в том числе и онлайн, и реверсивных контактах, когда центр привозит в Барнаул потенциальных заказчиков, компенсируя их транспортные затраты. Это помогает БКЗ расширить присутствие на рынках других стран.

Проблемы

Конечно, на заводе не бывает все гладко. После двукратного подорожания металла затраты БКЗ выросли на четверть, но, чтобы не потерять заказчиков, предприятие старается не увеличивать цену готовой продукции в ущерб своей прибыли.

«Запасы оборотного капитала позволили нам выдержать этот удар. Приподняли цену на 15%, когда и другие поставщики сделали это. Мы уже ничего сделать не могли, – убеждает коммерческий директор, – а потом металл начал дешеветь».

Среди системных проблем, испытываемых всеми промышленными предприятиями страны, Юрий Куринский называет рост фискальной нагрузки. Казалось бы, налоговые ставки последние годы не растут, за исключением НДС, который увеличился с 18 до 20%. Но мытари планомерно ужесточают налоговую дисциплину. И с тем же НДС, с которым раньше многие предприятия «баловались», теперь не забалуешь. Проверяющие зорко следят, ищут прибыль и заставляют платить с нее налог. Многие к этому морально не готовы. В то же время законодательство не стимулирует промышленников к инвестициям.

«Мы в этом году закупили два станка, в следующем уже вряд ли сможем», – прикидывает коммерческий директор.

Справка

Номенклатура продукции Барнаульского котельного завода составляет около 800 наименований защитной, запорной, регулирующей арматуры, электроприводов, шкафов управления. Выручка БКЗ в 2020 году составила 850 млн руб., в этом, по прогнозам, превысит 900 млн руб. Далее