Агрессивная среда, например, морская вода и трение, со временем разрушает даже очень прочные изделия из нержавеющей стали. Способ защиты стальных поверхностей предложили ученые НИТУ «МИСиС» совместно с коллегами из Чехии. Авторы разработки считают, что их новое покрытие может существенно повысить защиту морской и прибрежной инфраструктуры, а также снизить риск возникновения аварий и поломок оборудования. Исследование опубликовано в журнале Wear. В морской отрасли, судостроении и обустройстве прибрежной инфраструктуры используют большое количество механизмов, подверженных износу в условиях контакта с соленой водой. Например, насосы, винты, лебедки, задвижки.

Многие подобные детали, по словам специалистов, изготавливают из коррозионно-стойких сталей, содержащих в составе, помимо железа, такие элементы, как, например, хром, никель или молибден. Однако у такой защиты есть и обратная сторона, объяснили эксперты. Коррозионную стойкость обеспечивает тончайшая, всего несколько нанометров, пленка на поверхности стальных деталей, которая формируется самостоятельно подобно пленке оксида алюминия на изделиях из алюминия. Она изнашивается, если деталь оказывается в условиях трения. Поэтому необходимо защитить ее и вместе с этим повысить твердость поверхностного слоя.

Ученые разработали покрытие, которое удовлетворяет всем необходимым требованиям и сможет защитить пленку: идеальная адгезия (сильное сцепление покрытия с деталью), высокая твердость и значительная толщина. Оно представляет собой осыпь из тантал-циркониевых карбидов, закрепленных в металлическом слое. Когда трение отсутствует, карбидные частицы практически не влияют на коррозионную стойкость, а когда оно есть – механически защищают пленку. По мнению специалистов, упрочнить верхний слой материала часто выгоднее и эффективнее, чем совершенствовать саму деталь.

Для нанесения защитного покрытия ученые использовали метод электроискрового легирования, напоминающий сварочный процесс. Данный способ давно известен, однако специалисты НИТУ «МИСиС» предложили проводить обработку в вакууме. Это обеспечивает защиту от окисления и кардинально улучшает качество покрытия. Предложенная технология защищена двумя патентами, отметили исследователи.

В дальнейшем специалисты планируют придать покрытиям водоотталкивающие свойства и исключить контакт металлических поверхностей с коррозионной средой. Это значительно облегчит задачу подбора наиболее твердых составов для защиты от износа и поможет решить проблему обрастания льдом в полярных широтах.

Основное назначение разрабатываемых покрытий – это объекты морской и прибрежной инфраструктур. Тем не менее, эти покрытия могут найти применение и в других областях, например, в городском хозяйстве и транспорте, где износ и коррозия под действием антигололедных препаратов также является существенной проблемой. Защита от коррозии и износа косвенно связана и с безопасностью, так как снижает риск различных аварийных ситуаций из-за поломок оборудования. Работа выполнена в рамках проекта Российского Научного Фонда «Разработка твердых гидрофобных покрытий, предназначенных для защиты объектов морской и прибрежной инфраструктуры от трибокоррозионного, абразивного и кавитационного износа». Далее

В конце августа 2021 года Саратовский арматурный завод произвел отгрузку партии затворов для компании Транснефть.

Объектом отгрузки стали затворы дисковые регулирующие, произведенные с соблюдением всех требований ОТТ-75.180.00-КТН-179-16 ПАО «Транснефть». Затвор дисковый регулирующий DN 400 имеет фланцевый тип присоединения и электроприводное управление.

Основным заказчиком изготовленной продукция выступает ООО «Транснефть — Балтика», осуществляющее организацию и обеспечение транспорта нефти и нефтепродуктов по системе магистральных трубопроводов Северо-Западного региона РФ на экспорт, нефтеперерабатывающие заводы России и для потребителей внутреннего рынка. Далее

Барнаульский котельный завод продает свою продукцию в 20 стран мира. Помогает предприятию закрепиться на международном рынке Центр поддержки экспорта Алтайского края.

История

Когда производитель паровых котлов «Сибэнергомаш» приказал долго жить, двести его работников остались без средств к существованию. Но трое из них в 2003 году решили учредить свое предприятие. Так начальник арматурного цеха «Сибэнергомаша» Юрий Куринский стал коммерческим директором Барнаульского котельного завода, зам главного конструктора СЭМ Александр Гаммер – гендиректором БКЗ.

«Мы знали, что запорной арматуры для котлов высокого давления на рынке не хватает, и решили восполнить этот пробел», – вспоминает Юрий Куринский.

Компаньоны арендовали подходящее помещение ремонтно-механического цеха Барнаульского хлопчатобумажного комбината, в котором находились старые, но вполне пригодные станки, чтобы изготовить какой-нибудь клапан или задвижку.

Первые принятые на завод работники были инженерами-конструкторами. Они разработали несколько моделей задвижек. Потом наняли двух сборщиков, чтобы эти модели изготовить и отправить на испытания. Экспертиза оказалась успешной, и дело пошло.

Рынок действительно нуждался в задвижках и клапанах на пар. За 75 лет существования «Сибэнергомаш – БКЗ» были выпущены сотни наименований энергетического оборудования, которое эксплуатировалось на промышленных предприятиях России, СНГ и 50 стран дальнего зарубежья. Оно требовало ремонта и замены запорной арматуры. Свою роль сыграл и бренд «Барнаульский котельный завод». Его помнили с советских времен руководители тепловых станций. Наверное, помогло то, что на время остановился чеховский завод запорной арматуры.

Постепенно учредители приобрели в собственность производственный корпус и станки БМК.

Сегодня

Сегодня на предприятии трудится около 300 человек, то есть больше, чем на «Сибэнергомаше». Превзошел БКЗ своего предшественника и по номенклатуре арматуры. Барнаульцы покупают заготовки корпусов, их изнутри обрабатывают и оснащают штоками, тарелками, клапанами, седлами и прочими внутренностями, которые могут выдержать давление до 380 атмосфер и температуру до 570 градусов.

На входе в производственный цех мы встретили рабочего, который кран-балкой грузил огромную задвижку для одной из красноярских ТЭЦ. На станции случилась авария. И нужно изготовить замену, иначе город вовремя не войдет в зиму. Пришлось срочно освоить производство задвижки, а то заказ вырвут конкуренты.

Замдиректора по продажам Руслан Агапов говорит, что на рынке энергетической арматуры идет жесткая борьба. Только в Барнауле помимо БКЗ еще два предприятия кормятся на аналогичной номенклатуре: ЗАО «Редукционно-охладительные установки» и АО «Алтайская машиностроительная компания». Победить в трудовом соревновании друг друга удается только за счет того советского высокого качества.

Юрий Куринский считает, что уровень барнаульской запорной арматуры не уступает немецкой, не говоря уже о китайской. «Когда на завод в первый раз приехали вьетнамские партнеры, они изучили техническую документацию, посмотрели производство и поняли, что нашли в Барнауле то, что искали, и отказались от китайских поставщиков», – рассказал коммерческий директор.

Добиваться высокого качества позволяет современное оборудование. На заводе немецкие сварочные полуавтоматические аппараты. Уже никто не делает шов вручную электродом. Есть несколько тайваньских токарных и фрезерных станков с ЧПУ.

Гордостью станочного парка предприятия является итальянский обрабатывающий центр, за который заплатили миллион евро.

«За Уралом ни у кого такого больше нет», – уверяет Юрий Куринский.

Оператор обрабатывающего центра Алексей Федосеев сноровисто снимает со станка готовую деталь и устанавливает новую заготовку. На этом оборудовании он работает с 2012 года, как только его установили на заводе. Почему выбор пал именно на Алексея, поначалу он сказать не смог: «Высшего образования нет, да работал до этого на токарном станке с ЧПУ, имел опыт». Потом, немного подумав, Федосеев с серьезным видом предположил: «Наверное, я красивый, вот и поручили дорогостоящую технику».

На станках попроще работают, возможно, менее красивые, но вполне еще молодые люди.

«Как только начали закупать станки с ЧПУ, на завод пошла молодежь. Сегодня ее больше половины, – говорит коммерческий директор. – Ребят привлекает не только новое оборудование, но и хорошая зарплата. У операторов станков с ЧПУ она доходит до 90 тысяч рублей».

Как пример, Алексей Мезенцев. Он окончил Алтайский технический университет, трудился технологом на Барнаульском заводе механических прессов, но, чтобы получать больше, ушел с инженерной должности в станочники. А последние шесть лет точит штоки на станке с ЧПУ.

«Работа хоть и несложная, но нравится. Пока за ипотеку не рассчитаюсь, из станочников не уйду, так как платят хорошо», – объясняет свои резоны Алексей.

Экспорт

Пятая часть продукции БКЗ уходит за рубеж. Первые экспортные поставки у предприятия были еще в 2004 году в Бангладеш на строящуюся ТЭЦ. С тех пор география сильно расширилась: от Папуа – Новой Гвинеи на юге до архипелага Шпицберген на севере, от Прибалтики и Румынии на западе до Вьетнама на юго-востоке. Все 15 республик бывшего СССР также заказывают арматуру в Барнауле и, конечно же, Куба.

«В 2019 году удалось продать за рубеж на 80 млн руб., в прошлом – на 120 млн руб., а в этом нас догнал ковидный кризис, – сокрушается Руслан Агапов, – заказчики сократили объемы закупок, и, по прогнозам, мы чуть превысим уровень 2019 года. Какие объемы будут в следующем году, пока трудно сказать, но уже есть договоры на поставку арматуры для ТЭЦ Витебска».

Продвигаться на международные рынки заводу помогает Центр поддержки экспорта Алтайского края. Еще в 2015 году центр пригласил поучаствовать в выставке во Вьетнаме, взяв на себя часть затрат.

«Конечно, нас это предложение приятно удивило, и мы его приняли, – вспоминает замдиректора по продажам. – После выставки заключили первый контракт с вьетнамскими компаниями, и сейчас это сотрудничество продолжается. Потом нам помогли наладить контакты с партнерами из Турции, Египта, Армении, Болгарии».

Взаимодействие с центром делится на три направления: участие в зарубежных выставках, в бизнес-миссиях, в том числе и онлайн, и реверсивных контактах, когда центр привозит в Барнаул потенциальных заказчиков, компенсируя их транспортные затраты. Это помогает БКЗ расширить присутствие на рынках других стран.

Проблемы

Конечно, на заводе не бывает все гладко. После двукратного подорожания металла затраты БКЗ выросли на четверть, но, чтобы не потерять заказчиков, предприятие старается не увеличивать цену готовой продукции в ущерб своей прибыли.

«Запасы оборотного капитала позволили нам выдержать этот удар. Приподняли цену на 15%, когда и другие поставщики сделали это. Мы уже ничего сделать не могли, – убеждает коммерческий директор, – а потом металл начал дешеветь».

Среди системных проблем, испытываемых всеми промышленными предприятиями страны, Юрий Куринский называет рост фискальной нагрузки. Казалось бы, налоговые ставки последние годы не растут, за исключением НДС, который увеличился с 18 до 20%. Но мытари планомерно ужесточают налоговую дисциплину. И с тем же НДС, с которым раньше многие предприятия «баловались», теперь не забалуешь. Проверяющие зорко следят, ищут прибыль и заставляют платить с нее налог. Многие к этому морально не готовы. В то же время законодательство не стимулирует промышленников к инвестициям.

«Мы в этом году закупили два станка, в следующем уже вряд ли сможем», – прикидывает коммерческий директор.

Справка

Номенклатура продукции Барнаульского котельного завода составляет около 800 наименований защитной, запорной, регулирующей арматуры, электроприводов, шкафов управления. Выручка БКЗ в 2020 году составила 850 млн руб., в этом, по прогнозам, превысит 900 млн руб. Далее

ООО «Константа-2» до конца 2022 года создаст в городе Волжском Волгоградской области безотходное автоматизированное производство уплотнителей из фторопласта и композиционных материалов, сообщает пресс-служба областной администрации.

Компания получила возможность реализовать импортозамещающий проект благодаря льготному займу Фонда развития промышленности по Волгоградской области на сумму 10 млн рублей. Общая стоимость проекта оценивается в 14,4 млн рублей.

«В результате его реализации на заводе запустят безотходное автоматизированное производство уплотнителей из фторопласта-4 и композиционных материалов на его основе. Это позволит малому предприятию увеличить ежегодный выпуск продукции на 48 тыс. штук», — говорится в сообщении.

Предполагается, что уплотнители будут применяться для герметичности соединений в подвижных узлах и конструкциях трубопроводов, транспорта, различных приборов. Свойства фторопласта позволяют использовать технику с уплотнителями из него в самых суровых условиях, в агрессивных средах. Он не разрушается под влиянием щелочей и кислот, по своей химической стойкости превосходит все известные синтетические материалы и благородные металлы.

В 2020 году «Константа-2» также с привлечением льготного займа запустила первое в РФ серийное производство трубопроводной запорной арматуры из полимерных композитных материалов, а также провела модернизацию и увеличило выпуск четырех типов комплектующих: полимерных, резиновых и комбинированных уплотнителей, а также металлополимерных подшипников. Далее

Аудит проведен компанией «Бюро Веритас Сертификейшн Русь» в дистанционном формате в рамках подтверждения действующего сертификата, который позволяет заводу поставлять выпускаемую трубопроводную арматуру в страны Евросоюза.

Проверка выполняется ежегодно, а раз в три года на предприятии осуществляется ресертификация. Так, эксперты рассмотрели все предоставленные документы, провели серию разговоров с сотрудниками разных подразделений ПТПА и приняли решение о продлении срока действия документа на год. Далее

АО «Армалит» приняло участие в X Петербургском международном газовом форуме (ПМГФ-2021). Об этом сообщает пресс-служба предприятия.

Директор московского представительства компании Юлия Фаизова сообщила: «В рамках поставленных задач мы активно ведем работу по расширению присутствия АО «Армалит» на рынках нефтегазовой и химической отраслей промышленности. И юбилейный газовый форум — это наилучшая площадка для заявки о себе как о новом серьезном участнике рынка нефтегазового оборудования». 
 В качестве экспонатов АО «Армалит» представило несколько образцов интеллектуальной трубопроводной арматуры SPF** (Smart Pipeline Fittings в переводе с английского означает «умная трубопроводная арматура»): трехэксцентриковые дисковые затворы DN 100 и DN 200, регулирующий клапан DN 80 и шаровый кран DN 50 Все оборудование представлено в комплектации электроприводами на базе бесконтактного электродвигателя на постоянных магнитах.

Все оборудование продемонстрировано в комплектации электроприводами на базе бесконтактного электродвигателя на постоянных магнитах. Данная продукция вызвала интерес не только со стороны российских, но и со стороны зарубежных заказчиков.
 **SPF-арматура производства АО «Армалит» предназначена для работы во всепогодных условиях, в том числе на морских платформах и при погружении; эксплуатации в арктическом климате; жидких, газообразных, криогенных, высококоррозионно-активных сред. Далее

Предприятие осуществляет отгрузку восьми запорных сильфонных клапанов с электроприводами. В настоящее время продукция проходит сертификацию по системе оценки соответствия в области использования атомной энергии (ОИАЭ).

Согласно заключенному по итогам конкурсных процедур 2017 года договору предприятие поставит на строящуюся в Бангладеше атомную электростанцию «Руппур» восемь единиц запорных клапанов – 4 клапана диаметром 100 мм и 4 диаметром 150 мм. Далее

Долгосрочная программы по двум вариантам поступления и целевого обучения для выпускников 11-х классов общеобразовательных школ в МЭИ (Московский Энергетический Институт) стартовала в городском округе Чехов. Об этом сообщает управление образования администрации муниципалитета.

Данные варианты программы гарантируют трудоустройство на крупнейшем предприятии региона – АО «Энергомаш (Чехов) – ЧЗЭМ».

1 вариант. Облегченное поступление на квотируемые бюджетные места в МЭИ для последующего трудоустройства на АО «Энергомаш (Чехов) – ЧЗЭМ».

2 вариант. Самостоятельное поступление на бюджетные или платные места в МЭИ на дневную или очно-заочную (вечернюю) формы обучения. Возможен перевод студента во время учебы с платной на бесплатную форму обучения при поддержке предприятия.

Последующее трудоустройство на предприятие носит добровольный характер, но предприятие обязано предоставить рабочее место, в соответствии с заключенным договором.

Программа осуществляется в тесном взаимодействии «МЭИ», администрацией городского округа Чехова и «ЧЗЭМ».

Обучение в МЭИ ведется по индивидуальной, скорректированной под нужды предприятия программе. По окончанию обучения специалист полностью готов к работе на предприятии, отсутствует так называемый период адаптации и обучения при трудоустройстве. Соответственно, отсутствует и «испытательный срок» при приеме на работу.

Рекомендуемые в первую очередь факультеты МЭИ для обучения:
— Институт энергомашиностроения и механики (ЭнМИ);
— Институт тепловой и атомной энергетики (ИТАЭ).

Последующее трудоустройство на АО «Энергомаш (Чехов) – ЧЗЭМ» по специальностям: инженер-конструктор, инженер-технолог производства, сотрудник лаборатории.

Обязательная работа на предприятии по окончании МЭИ в течение 3-х лет (в случае Варианта 1). Официальная белая з/п, официальное трудоустройство, возможность продолжительных зарубежных командировок на объекты Корпорации «Росатом».

Сотрудники ЧЗЭМ сопровождают студентов на протяжении всего учебного процесса (прохождение практики, предоставление тем для курсовых и дипломных работ и т.п.), дается возможность подработки на предприятии в процессе учебы (гибкий индивидуальный график, возможна удаленная работа), возможны именные стипендии для лучших учащихся. Далее

Томский завод электроприводов подвело итоги производственной деятельности за январь-сентябрь 2021 года, произведя за девять месяцев 2285 единиц основной продукции, в том числе 1588 электроприводов для запорно-регулирующей арматуры, используемой на предприятиях топливно-энергетического комплекса.

Общая стоимость произведенной продукции АО «ТОМЗЭЛ» за три квартала составила 1,147 млрд рублей. Также завод выпускает скребки, взрывозащищённые светильники, приводы поворота, промышленные компьютеры, устройства «Диоген» для размыва донных отложений в резервуарах, системы контроля и сигнализации, преобразователи плотности жидкости, турбулентный реометр, дрели аккумуляторные взрывозащищенные.

В рамках расширения сотрудничества с внешними партнерами АО «ТОМЗЭЛ» предоставило два образца собственной продукции для проведения опытно-промышленных испытаний. На сегодняшний день идут испытания проточного преобразователя плотности жидкости ТН-Плотномер-225-6,3 и электродрели аккумуляторной взрывозащищенной ЭДВ-250 на производственных объектах стороннего предприятия. Будут определены основные эксплуатационные преимущества нового оборудования, подтверждены их техническая эффективность, конструктивная надежность и дана оценка уровня затрат на эксплуатацию.

В январе – сентябре завод стал победителем корпоративного конкурса ПАО «Транснефть» среди сервисных предприятий в области охраны труда, экологической безопасности и рационального природопользования. Кроме того, в сентябре АО «ТОМЗЭЛ» было признано лучшей организацией Томской области по охране труда.

АО «ТОМЗЭЛ», дочернее общество АО «Транснефть – Западная Сибирь», образовано в 1998 году. Основное направление деятельности – разработка, производство и обслуживание специализированной продукции для предприятий топливно-энергетического комплекса. В состав завода входят пять производственных корпусов, общая площадь которых составляет порядка 10 тысяч кв. м. Основные партнеры АО «ТОМЗЭЛ» – дочерние организации системы «Транснефть», а также другие ведущие предприятия России и Евразийского экономического союза. Далее

Компания «АЭМ-технологии» (входит в машиностроительный дивизион Госкорпорации «Росатом» — Атомэнергомаш) успешно провела приёмо-сдаточные испытания системы мониторинга промышленного оборудования (СМПО) «Диспетчер» в Петрозаводском филиале «Петрозаводскмаш».  Компания базируется в Санкт-Петербурге и модернизация производственных мощностей, расположенных в Северо-Западном федеральном округе, – одно из стратегических направлений ее развития.

Система СМПО позволяет в режиме реального времени фиксировать состояние станка – его работу по управляющей программе либо простой. Причину простоя отмечает оператор, считывая сканером соответствующий штрих-код на пульте управления. Это могут быть: перерыв, ремонт, подготовка к работе, отсутствие заготовки, контроль детали на станке и т.п.

Анализ причин простоя позволяет выявить «узкие места» в производственном процессе, сократить периоды необоснованного простоя и, в конечном счете, повысить коэффициент загрузки производственного оборудования. Новая система, помимо локального информирования специалистов предприятия, раз в сутки пересылает краткую статистику о загрузке станков на уровень дивизиона.

После завершившихся настройки, тестовой, опытно-промышленной эксплуатации и приёмо-сдаточных испытаний система мониторинга «Диспетчер» будет переведена в промышленную эксплуатацию. В Петрозаводском филиале к данной системе подключены 28 единиц ключевого производственного оборудования.

Отметим, что «Диспетчер» ранее успешно прошел приёмо-сдаточные испытания в Волгодонском филиале компании «АЭМ-технологии» «Атоммаш», где к системе подключено 40 единиц оборудования.

Генеральный директор АО «АЭМ-технологии» Игорь Котов отметил, что главная задача внедрения на производственных площадках компании современной цифровой системы мониторинга оборудования – это переход от устаревшей системы плановых ремонтов к проведению ремонтных работ в зависимости от фактического состояния оборудования. «Использование возможностей предиктивной аналитики при использовании большого объема крупного промышленного оборудования позволяет нам не просто эффективно перераспределять ресурсы и экономить средства. Это позволяет обеспечивать компании уровень конкурентоспособности, который сегодня диктуют международные рынки», — подчеркнул он. Далее